Endüstriyel Karıştırıcıların pek çok kullanıcısı, malzemelerin tam karıştırma sonrasında tekdüze bir görünüme kavuştuğunu ancak statik depolama sonrasında üst, orta ve alt fraksiyonların birbirinden farklı olduğunu gözlemlemektedir. Bu olay yeniden ayrılma olarak bilinir. Operatörler bazen bu tür sonuçları karıştırıcının zayıf performansına bağlamaktadır. Ancak çoğu durumda, karıştırma sonrasında yeniden ayırma, ekipmanın arızalanmasından ziyade doğal fiziksel özelliklerden kaynaklanmaktadır. İlgili mekanizmaların anlaşılması, gerçek dünyadaki üretimdeki malzeme davranışlarının değerlendirilmesine yardımcı olur.
Bir temel prensibin açıklığa kavuşturulması gerekir: Endüstriyel Karıştırıcı, mevcut katmanlı durumları kırmak, çeşitli bileşenleri dağıtmak ve geçici homojenlik sağlamak için sıvı hareketine dayanır. Ajitasyon sona erdiğinde yapay olarak indüklenen sıvı hareketi tamamen ortadan kalkar. Tüm malzeme bileşenleri yine yerçekimi kuvvetine maruz kalır. Kesirler arasında yoğunluk farklılıkları varsa, yerçekimi farklı maddeler arasındaki göreceli hareketi yönlendirir. Yüksek yoğunluklu bileşenler aşağı doğru batar, düşük yoğunluklu parçalar ise yukarı doğru yüzer. Statik süre uzadıkça yeniden ayırma yavaş yavaş gerçekleşir.
Farklı bileşenler arasındaki yoğunluk farkı, yeniden ayırma hızını belirleyen baskın faktör görevi görür. Çeşitli fraksiyonların yoğunlukları birbirine yakın olduğunda batma veya yüzmeyi sağlayan yer çekimi kuvveti zayıf kalır. Malzemeler, uzun süreli statik depolamadan sonra bile olumlu homojenliği korur ve belirgin yeniden ayrılma nadiren meydana gelir. Önemli yoğunluk boşlukları, ağır bileşenler için güçlü bir batma kuvveti oluşturur. Yeniden çökeltme, iyice karıştırma tamamlanmış olsa bile ekipmanın kapatılmasından kısa bir süre sonra başlar. Daha büyük yoğunluk farklılıkları yeniden ayırmayı hızlandırır; Kısa süreli bekleme sonrasında üst katmanda gözle görülür berraklaşma ve altta tortu birikimi ortaya çıkabilir.
Malzeme viskozitesi, yeniden ayırma hızını önemli ölçüde modüle eder. Yüksek viskoziteli malzemeler, parçacıkların yer değiştirmesini engelleyen güçlü moleküller arası dirence sahiptir. Yoğunluk farkı olan parçacıkların batma hızı büyük ölçüde azalır ve yeniden ayırma işlemleri uzar. Bununla birlikte, yüksek viskozite yeniden ayırmayı ortadan kaldırmak yerine geciktirir. Yeterli statik süre verildiğinde, ağır yoğunluklu fraksiyonlar hâlâ yavaş yavaş kabın tabanına doğru toplanır ve sonunda katmanlı katmanlar oluşturur. Düşük viskoziteli malzemelerde minimum iç direnç, hızlı parçacık hareketine izin verir ve kapatmadan kısa süre sonra belirgin tabakalaşma ortaya çıkar.
Katı parçacık boyutu da önemlidir. Daha büyük parçacıklar daha hızlı çöker ve karıştırma sonrasında daha hızlı yeniden ayrışmayı tetikler. İnce mikro parçacıklar malzeme sistemleri içerisinde çok daha uzun süre asılı kalır. Aynı bileşime sahip katı maddeler bile parçacık boyutlarına göre farklı statik tabakalaşma performansları sergiler.
İki senaryoyu birbirinden ayırmak gerekiyor. Birincisi, statik depolama sırasında fiziksel olarak ayrılmaya meyilli malzeme sistemlerini kapsar. Karıştırma yalnızca geçici homojenliği sağlayabilir. İkinci durum, çalkalama durmadan önce tamamlanmamış karıştırma anlamına gelir. Daha sonra gözlemlenen tabakalaşma, karıştırma sonrası yeniden ayırmadan ziyade, yetersiz karıştırmadan kaynaklanmaktadır.
Operatörlerin, pratik üretimde Endüstriyel Karıştırıcıların yetenek sınırlarını kabul etmesi gerekir. Karıştırıcılar, dinamik koşullar altında karıştırma sağlar ve homojenliği süresiz olarak koruyamaz. Yeniden ayrılmaya eğilimli malzemeler için üretim iş akışları uygun şekilde düzenlenmelidir. Karıştırma tamamlandıktan sonra statik depolama süresini en aza indirin ve sonraki işlemlere mümkün olan en kısa sürede geçin. Statik depolama kaçınılmaz hale gelirse, olası yeniden ayırmayı bekleyin ve tekdüze koşulları yeniden sağlamak için malzeme kullanımından önce karıştırmayı yeniden başlatın. Yalnızca karıştırıcılardan malzeme katmanlaşmasına yönelik kalıcı çözümler beklemeyin. Üretim iş akışlarının malzeme özelliklerine göre optimize edilmesi, malzeme kalitesinin dengelenmesine yardımcı olur.
